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» Elterritorio
Fecha: 07/11/2025 09:22
El proyecto creado por alumnos de sexto año de la Epet 3 de Oberá consiste en automatizar un sistema de posicionamiento y desbaste de una pieza cilíndrica que, mediante ingreso de medidas, centra, sujeta, perfora y libera la pieza en una secuencia controlada. jueves 06 de noviembre de 2025 | 18:20hs. Los alumnos presentaron el proyecto en Buenos Aires, durante la instancia nacional de la Olimpíada de Educación Técnico Profesional. El grupo de sexto año de la Epet 3 Polonia de Oberá presentó su proyecto en la instancia nacional de la Olimpíada de Educación Técnico Profesional, desarrollada en la sede del Instituto Nacional de Educación Tecnológica (Inet) en Buenos Aires del 1 al 4 de noviembre. La propuesta, que representó a Misiones entre los 24 equipos seleccionados del país, consistió en el diseño de una máquina automatizada destinada a optimizar los tiempos de fabricación de ejes eléctricos en la industria metalmecánica. “El proyecto consiste en la automatización de un sistema de posicionamiento y desbaste de una pieza cilíndrica. El objetivo de la automatización es la eficiencia en el proceso productivo en cuanto a tiempos de trabajo”, explicó el profesor Guillermo Pic, uno de los docentes que acompañó al grupo de sexto año de la Epet 3 “Polonia” de Oberá. El equipo está conformado por Luciano Nahuel Gampel, Marcos Gabriel Gerasimiuk, Pablo Leonel Pereyra y Kevin Erick Ríos Sawczuk. Los alumnos, guiados por Pic y Daniel Zaguriski, presentaron un proyecto centrado en el diseño de una máquina automatizada para la industria metalmecánica, orientada a mejorar los tiempos de fabricación de ejes eléctricos. “El proyecto surgió de la necesidad de mejorar los tiempos de fabricación de ejes para motores eléctricos en una empresa. El cuello de botella en el proceso de producción existente era la segunda operación, que consistía en realizar los centros en el frente del material utilizando un torno paralelo”, sostuvo el docente. De acuerdo con lo relatado por Pic, los estudiantes se propusieron crear una solución que resolviera esa etapa lenta del proceso mediante un sistema automatizado. Así, diseñaron un dispositivo capaz de realizar el doble centrado de manera simultánea, evitando la toma repetida del material y optimizando el rendimiento en comparación con el método tradicional. A su vez, comentó que la automatización electromecánica del dispositivo se logra a través de una placa Arduino Mega, encargada de coordinar la alineación, el amarre, el movimiento de los carros, el encendido de los motores y el sistema de lubricación. Además, el sistema incluye seis actuadores lineales eléctricos que permiten sujetar ejes de distintos diámetros, desde 25 hasta 52 milímetros, otorgando adaptabilidad y precisión al proceso. “Primero, se coloca la pieza a trabajar en la zona de sujeción. Luego, se ingresa el diámetro y la longitud de la pieza usando un teclado matricial. Una vez confirmados los datos, los carros con las mechas se mueven para centrar longitudinalmente la pieza, y posteriormente los actuadores lineales se extienden y sujetan la pieza”, describió Pic. Por otra parte, el profesor detalló que una vez que la pieza está afirmada, el sistema activa los motores y la bomba de lubricación, mientras los carros avanzan para perforar ambos extremos del eje. Cuando la perforación concluye, los carros y los actuadores se retraen, liberando la pieza terminada y lista para ser retirada sin intervención manual. “Una vez afirmada, se encienden los motores y la bomba de lubricación, a la vez que avanzan los carros para perforar la pieza. Terminado este proceso, se retraen los carros y los actuadores, dejando libre la pieza final para ser retirada”, agregó el docente. Por último, Pic destacó que los cálculos de rendimiento determinaron que la máquina puede completar la operación de doble centrado en apenas 12,5 segundos, frente a los 71 segundos que requiere un torno paralelo convencional. Esta diferencia implica una mejora del 467,8 % en la producción y evidencia cómo la automatización permitió eliminar un cuello de botella industrial, optimizando una tarea clave dentro de la fabricación de ejes eléctricos.
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